東方電氣集團東方汽輪機有限公司在四川德陽，啟動國內發電設備行業首個5G全連接數字化工廠。該工廠以具有自主知識產權的工業互聯網平臺為底座，通過構建5G專屬網絡，部署了生產制造、研發設計、管理決策等63個工業應用系統，已連接1500余臺生產設備、9個數字化車間的21條數字化產線，可實現數字研發、數字管理、智能制造、智慧產品服務、智慧園區互聯互通。

國內首個綠色高效焊接數字化車間。受訪對象供圖

　　該數字化工廠基于包含27個宏基站240個微基站、30余萬個數字測點的邊緣層，可1毫秒實現全域數據實時采集；依托具有100萬億次/秒超算能力的基礎層，實現數據集中處理；構建融入了300余個工業模型、400余個核心算法的平臺層，每日并行數據處理能力可達500G以上。

　　“在核心的智能制造板塊，我們建成了國內首個葉片加工無人車間及首條黑燈產線，人均效率提升650%；國內首個綠色高效焊接數字化車間，首次實現了窄間隙智能焊接、多機器人協同焊接、焊縫AI檢測、5G+焊接數采等關鍵技術在汽輪機產品上的應用，人均效率提升300%。”該企業數字化與智能制造部副部長徐健說，以汽輪機葉片這種復雜空間曲面構件的焊接、消磨為例，過去需要對焊接、消磨車床進行預先編程，確定作業點位，再根據不同工況，調整加工參數。而數字化工廠內，工業機器人則配備了自主研發的機械視覺和陣列激光作為“眼睛”，人工智能算法作為“大腦”，可根據產品要求，實時、自動調整加工制造工藝，實現前端免編程、后端免示教的智能化生產。

國內首個葉片加工無人車間及首條黑燈生產線。受訪對象供圖

　　在智慧產品服務板塊，該工廠依托自主研發的“智云創源”平臺，還實現了汽輪機組狀態的智慧感知、診斷和優化。“我們引入了視覺、射頻、超聲等傳感技術，通過關鍵螺栓應力監測、轉子無源無線測溫等智能硬件，搭建起高溫部件壽命評估、軸系故障診斷等模塊，具備智能故障預警和診斷分析等多種功能。”該企業產品研發中心副主任平艷說，目前該智慧產品解決方案已覆蓋煤電、核電、燃機等板塊的近40臺機組。